(一)铝合金型材在取料和移动及拉伸过程中不得相互碰擦,拉扯,重叠,拥挤,缠绕在一起,应相互间预留一定的间隔。对易弯曲,出料长短的铝合金型材要及时处理,必要时作好相互间的保护处理。
(二)铝合金型材拉伸一定要在铝合金型材冷却到50度以下(裸手能紧握)方可移到拉伸架上进行拉伸工作,温度过高即拉伸既会烫伤人体,烫坏毛条,更因为不能完全消除铝合金型材内应力而在时效前后出现弯曲,扭拧,性能不良等绝对废品。
(三)因毛条有阻热散发作用,装饰表面要求高的铝型材一定要多上下前后翻转,以利散热均匀,减少因散热不均结晶度不一从而产生的横向亮斑缺陷,特别是大宽面,壁偏厚铝型材更要注意。
(四)注意宽厚比高的,悬壁长的,弧度大的,壁厚大小悬殊的,形状怪异等型材的小脚,薄齿,长腿,圆弧面,倾斜面,开口,角度等的受力情况,防止型材局部或点状尺寸变形,扭拧,螺旋等缺陷发生。
(五)拉伸量的控制在1%左右,例如25M的铝合金型材拉伸量应在把该型材拉直后再拉伸25CM左右,但绝不能超过2%。生产中应根据铝挤压型材出料实际情况和各种具体要求(开口尺寸,表面质量,外形尺寸,内径尺寸,壁厚大小,延伸率等)加以调整,在相互矛盾的技术要求中寻求能同时满足各种具体要求的拉伸量。拉伸量过高会产生头中尾尺寸偏差,表面水纹状麻花(鱼鳞)痕,延伸率低,硬度偏高发脆(塑性低)。过低的拉伸量会使型材抗压强度及硬度偏低,甚至时效(淬火)也无法提升硬度,型材易弧形弯曲(俗称大刀弯)。
(六)为控制拉伸变形量和更好的控制整条型材的尺寸变化,要采用合适的专用夹垫和合适的方式方法。特别是开口料,圆弧料,悬臂料,以及弯曲形状的型材更要注意拉伸夹垫的合理有效使用。必要时拉伸型材中间要有人控持扶正或塞垫以确保头中尾各段之间的垃伸尺寸符合铝合金型材要求。
机加工少:由于铝合金可以挤压成任何复杂断面,因此,只要设计合理,挤压铝合金型材材也能很方便地进行组装,从而减少机加工的需求。有些形状只有通过挤压才能获得,通过其它工艺是无法实现的。
铝挤压模具成本低:与其它竞争材料的轧制成型,铸造,锻造等相比,铝挤压的模具成本较低。
结构效率高:铝合金挤压型材可以实现最大的结构效率。在需要增加强度的地方就可以使用名型材,在不需要的地方就去掉铝型材。
重量轻:挤压铝合金型材重量轻,强度高,而且经久耐用。由于铝和其它竞争材料性能的差异,实现同样效果的铝结构的重量只有其它金属结构的大约一半,而且其它金属还不易于加工。
表面处理效果多样,而且耐腐蚀性能强:通过粉末或电泳涂层,设计者可以实现任何期望的颜色。当然也包括自然银或者彩色阳极氧化膜。
维护少:铝是一种自然耐用的金属,而上述的表面处理更增强了其耐用性。