根据陶氏提供的外观测试实验结果得出结论,使用以上材料所组成的不同涂层系统所提供的涂层性能完全达到并超越了DIN30670和其他国际通用材料标准的要求。
陶氏化学管道应用EMEA区市场经理Katja Wodjereck介绍,陶氏化学通过创新的技术,研发出高性能的新型材料,以期望填补新兴市场的应用空白。可以肯定的是,陶氏所提供的新型材料,其性能已经完全超越了目前现有的国际通用材料性能标准和要求,用户完全可以放心的使用。作为聚乙烯产品全球领先的供应商,陶氏化学正在为全球钢铁管道涂层工业提供高性能的材料产品。
由DOW HDPE 12110 G和AMPLIFY GR 320,以及熔结型环氧粉末为主所组成的三层式管道涂层系统,可以直接作用管道表面之上。该涂层系统可以为管道表面提供出色的外观效果和性能保护,有效的延长石油和天然气管道的使用寿命,并且在管道的涂层的施工上更加简单便捷。
管道防腐的关键技术在于延长管道在恶劣环境下的使用寿命,提高管道在机械磨损下的性能表现,并且有效的抵御紫外线辐射等。作为涂层系统中的面漆材料-DOW HDPE 12110 G具有极好的耐环境应力开裂性能(ESCR),3pe防腐钢管在具备出色物理性能的同时兼具优秀的加工性能;AMPLIFY GR 320是陶氏新近研发的胶粘剂产品,可以为面漆和FBE之间提供优良的粘合性,使得三层式涂层合为一体,极大的加强了涂层系统的机械强度,耐低,高温性能,低吸水性等。金属腐蚀是一个重大的经济问题,我国每年因金属腐蚀造成的损失高达数千亿人民币,在一些工业发达国家金属腐蚀所带来的损失甚至占到了年国民生产总值的3%以上,在这当中管道腐蚀占了不小的比例。随着经济的持续快速发展,我国的能源需求量不断增大,管道建设量也越来越大,将要建设的石油天然气管道达4万千米以上,各个城市规划中将要建设的各种供气,供水,供热管道更是数不胜数,这使得管道腐蚀的防护变的越来越重要。管道防腐通常是采用防腐层与阴极保护的联合防护方法,管道防腐层是第一道屏障,直接关系到管道的防腐性能和运行寿命。所以,加强对防腐涂层的研究对整个管道的腐蚀控制具有重大意义
3pe防腐钢管三层PE使用寿命预计达40年以上,但价格较昂贵,目前在欧洲应用较多,而美国应用较少。我国自1995年引进以来,主要钢管厂都建立了三层PE防腐生产线。陕京输气管道,库鄯管道共计约有2000km使用了三层PE,西气东输管道工程也使用了该防腐层。
2.2双层环氧(双层FBE)
双层环氧由美国OBRIEN公司发明,它将单层FBE的防腐性能与表层塑性FBE的抗机械损伤性能结合在一起,表现出粘结性能强,使用温度高(-60~100℃),耐土壤应力,耐冲击能力和抗阴极剥离性能好的特点。
3pe防腐钢管双层FBE由两种不同性能的环氧粉末在喷涂过程中一次喷涂成膜完成,底层环氧防腐层与单层FBE相同,用以提供防蚀功能,外层FBE为增塑性环氧粉末层,主要用于抗机械损伤。两层厚度一般为525~1000μm,可适用于各种口径的管子,并适用于补口,弯头,异型构件的防腐需要。可根据不同使用环境,不同需要,选择不同的双层FBE结构类型,如可生产专门针对山区,水网地带和海底环境的双层FBE管道防腐层。它的耐冲击性能和阴极保护电流密度与三层PE相当,但它是唯一能用于阴极保护系统并完全兼容而无屏蔽的防腐系统,且具有失效安全性,所以更加优越。双层FBE的价格因其结构与厚度不同而不同,但一般比三层PE便宜,随着工艺技术的发展成熟其成本还在降低。
在我国,金山-扬子管道,宁波城市燃气管网,中石化物资装备部管道等工程都已采用了双层FBE[3]。由于双层FBE优良的综合性能和不断提高的经济性,它必将得到更广泛的应用。
2.3环氧/改性聚乙烯粉末防腐层
据报道,在美国还有一种新型的双层粉末结构[4],该结构是在FBE防腐层(0130~0164mm)上喷涂一层改性聚乙烯(CMP)保护层,CMP和FBE属化学和机械粘结,不会分离,比传统的三层PE有所进步,其性能与双层FBE相似。1997年在美孚石油公司的管道工程中得以应用,但在国内还无使用先例。